壓鑄機的液壓系統的穩定運行決定了產品質量與生產效率。而油液作為液壓系統的 "血液"，油品品質狀態與壓鑄機的關鍵故障密切相關 —— 從液壓壓力波動、閥件卡滯到泵體磨損、系統效率下降等常見問題，往往源于油液污染、黏度異?；蛱砑觿┦У葷撛陔[患。作為深耕油液監測領域十年的工程師，本文將系統梳理與油液品質相關的典型故障，剖析其根因，并針對性提出涵蓋多角度指標的監測方案，助力實現壓鑄機故障的前瞻性預警與精 準分析。

　　一、壓鑄機常見的故障油哪些?

　　(一)液壓系統壓力不穩定

　　壓鑄機在工作過程中，液壓系統壓力出現波動，時而過高，時而過低，無法穩定在設定的工作壓力范圍內。這會導致壓鑄成型的產品尺寸精度不穩定，出現飛邊、缺料等不足，嚴重影響產品質量和生產效率。

　　(二)液壓閥卡滯

　　液壓閥是液壓系統中控制油液方向、壓力和流量的關鍵元件。當出現液壓閥卡滯時，閥門不能正常開啟和關閉，導致液壓系統動作失靈，如液壓缸不能按規定的速度和方向運動，甚至出現設備停機的情況。

　　(三)液壓缸磨損

　　液壓缸是將液壓能轉化為機械能的執行元件。長期使用后，液壓缸內壁、活塞及密封件會出現磨損，導致油液泄漏，液壓缸的推力和運動速度下降，影響壓鑄機的正常工作。

　　(四)液壓泵損壞

　　液壓泵是液壓系統的動力源，負責將電機的機械能轉化為油液的壓力能。液壓泵損壞會導致液壓系統壓力不足，無法驅動各執行元件工作，嚴重時會造成整個壓鑄機停機。

　　(五)系統效率下降

　　壓鑄機在運行過程中，雖然能夠正常工作，但整體效率明顯降低，如合模速度、壓射速度變慢，生產周期延長，能源消耗增加。

　　(六)油液泄漏

　　油液泄漏不僅會造成環境污染和資源浪費，還會導致液壓系統壓力下降，影響設備的正常運行。泄漏的油液可能會滴落在壓鑄模具上，影響模具的使用壽命和產品質量。

　　(七)異常噪音和振動

　　當液壓系統出現異常噪音和振動時，可能是由于油液品質問題導致液壓元件磨損、氣穴現象等引起的。這不僅會影響工作環境，還可能預示著設備存在嚴重的故障隱患。

　　二、壓鑄機的故障原因分析

　　(一)油液污染

　　1.固體顆粒污染：壓鑄機在工作過程中，空氣中的灰塵、金屬屑、密封件磨損產生的顆粒等會進入油液中。這些固體顆粒會對液壓元件的表面造成磨損，如液壓泵的柱塞、液壓缸的活塞和缸筒等，導致元件間隙增加，泄漏增加，壓力不穩定。同時，固體顆粒還可能堵塞液壓閥的阻尼孔、節流孔等，造成液壓閥卡滯。

　　2.水分污染：油液中混入水分會導致油液乳化，降低油液的潤滑性能，加劇液壓元件的磨損。水分還會與油液中的添加劑發生化學反應，生成酸性物質，腐蝕液壓元件，如液壓缸的內壁、液壓閥的閥芯等，導致泄漏和卡滯現象。此外，水分在高溫下會蒸發形成氣泡，引起氣穴現象，產生噪音和振動。

　　3.油液氧化變質：壓鑄機在工作時，油液長時間處于高溫高壓環境中，容易發生氧化反應，生成氧化產物，如膠質、瀝青質等。這些氧化產物會使油液的黏度增加，流動性變差，導致液壓系統的壓力損失增加，效率下降。同時，氧化產物還會沉積在液壓元件的表面，堵塞油道，影響油液的流通，造成液壓閥卡滯和系統壓力不穩定。

　　(二)油液黏度異常

　　1.黏度偏高：當油液的黏度過高時，油液在液壓系統中的流動阻力增加，液壓泵的吸油困難，容易產生吸空現象，導致泵的磨損加劇和噪音增加。同時，黏度過高會使液壓系統的響應速度變慢，動作不靈敏，影響壓鑄機的工作效率。

　　2.黏度偏低：油液黏度過低時，油液的潤滑性能下降，液壓元件之間的摩擦增加，磨損加劇。此外，黏度過低會導致密封性能變差，油液泄漏增加，系統壓力不穩定。

　　(三)油液中空氣含量過高

　　由于液壓系統密封不緊、液壓泵吸油管路漏氣、油液液面過低等原因，空氣會進入油液中。油液中含有空氣會導致氣穴現象的發生，產生噪音和振動，同時空氣會氧化油液，加速油液的變質。此外，空氣的可壓縮性會使液壓系統的動作不穩定，壓力波動大。

　　(四)油液添加劑失效

　　為了改良油液的性能，通常會在油液中添加各種添加劑，如抗 氧化劑、抗磨劑、清凈分散劑等。隨著油液的使用，添加劑會逐漸消耗失效，導致油液的性能下降。例如，抗磨劑失效后，油液的抗磨性能降低，液壓元件的磨損加劇;抗 氧化劑失效后，油液容易氧化變質，生成有害物質。

　　三、壓鑄機油液監測的主要指標有哪些?

　　(一)油液監測指標

　　1.油液顆粒度：用于檢測油液中固體顆粒的數量和大小，反映油液的污染程度。常用的檢測方法有遮光法、激光散射法等。

　　2.油液水分含量：檢測油液中水分的質量百分比或體積百分比，判斷油液是否受到水分污染。常用的方法有卡爾?費休法、紅外光譜法等。

　　3.油液黏度：測量油液在一定溫度下的黏度，包括運動黏度和動力黏度，評估油液的黏溫性能是否符合要求。常用的檢測儀器有毛細管黏度計、旋轉黏度計等。

　　4.油液酸值：表示油液中酸性物質的含量，反映油液的氧化程度。酸值越高，說明油液氧化變質越嚴重。檢測方法有電位滴定法、顏色指示劑法等。

　　5.油液閃點：指油液在規定條件下加熱到逸出的蒸氣與空氣形成的混合物遇火能發生瞬間閃火時的最低溫度，用于判斷油液中是否混入低沸點物質，如燃料油等，同時也反映油液的安全性。檢測方法有開口杯法和閉口杯法。

　　6.空氣釋放值：測定油液中溶解的空氣釋放到大氣中的能力，評估油液中空氣含量的高低，防止氣穴現象的發生。

　　7.油液的抗磨性能：通過摩擦磨損試驗，如四球試驗機試驗，檢測油液的抗磨性能，判斷油液中抗磨添加劑的有 效性。

　　(二)油液監測方法

　　1.在線監測：利用在線油液監測傳感器，如顆粒度傳感器、水分傳感器、黏度傳感器等，實時連續地監測油液的各項指標。在線監測具有實時性強、能夠及時發現油液品質的變化等優點，適用于對壓鑄機運行狀態要求較高的場合。

　　2.離線檢測：定期從壓鑄機的液壓系統中抽取油樣，送到實驗室進行檢測分析。離線檢測可以更準確地檢測油液的各項指標，尤其是一些需要復雜儀器和方法檢測的指標，如酸值、閃點、抗磨性能等。離線檢測通常作為在線監測的補充，用于對油液品質進行全方面的評估。

　　(三)油液監測周期

　　監測周期應根據壓鑄機的工作環境、工作負荷、油液的種類和使用情況等因素來確定。一般來說，對于工作環境惡劣、負荷較高的壓鑄機，監測周期應縮短;對于新投入使用的壓鑄機或用新油后的設備，監測周期也應適當縮短。以下是一個參考監測周期：

　　1.在線監測：顆粒度、水分含量、黏度等指標可進行實時在線監測，實時掌握油液品質的變化。

　　2.離線檢測：酸值、閃點、空氣釋放值、抗磨性能等指標建議每 1-3 個月檢測一次，具體周期可根據實際情況調整。

　　(四)預警和分析功能實現

　　通過建立油液品質監測數據庫，對監測數據進行統計分析，設定各項指標的預警閾值。當監測到的指標超過預警閾值時，系統自動發出預警信號，提示操作人員進行檢查和處理。同時，利用數據分析技術，對油液品質的變化趨勢進行預測，提前發現潛在的故障隱患。操作人員可以根據預警信息和分析結果，及時更換油液或采取其他維護措施，避免故障的發生，實現通過監測油液品質對壓鑄機進行故障前預警和分析的功能。

　　通過對壓鑄機油液品質的監測，及時發現油液中存在的問題，采取相應的措施進行處理，可以預防與油液品質有關的故障發生，保證壓鑄機的正常運行，提高生產效率和產品質量。

　　通過對壓鑄機油液品質的全周期監測與深入分析，本方案構建了 "故障識別 - 原因追溯 - 指標監測 - 預警干預" 的閉環管理體系。從顆粒度、水分等實時污染指標，到黏度、酸值等性能參數的動態追蹤，不僅能精 準捕捉油液品質劣變的蛛絲馬跡，更能通過閾值預警與趨勢預測，將液壓系統故障遏制在萌芽階段。對于壓鑄生產企業而言，這一方案不僅是設備預防性維護的關鍵技術支撐，更是提升生產穩定性、降低停機損耗、保障產品一致性的重要手段。依托科學的油液監測策略，壓鑄機的高 效運行將獲得長 效保障，為現代制造業的智能化、精細化生產筑牢基石。

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